Fabricant français des didgeridoos "Kurungaï"

Qui suis-je?

Je me nomme Grégory Zwingelstein, et oui je suis le 'papa' de Didgeridooo Passion. Me voici enfin de retour dans la confection instrumentale ! Depuis 2010 je mélange ma passion pour le didgeridoo et le travail du bois pour assurer le service SAV de chaque instrument et pour (par exemple) faire des embouchures sur mesure. À cette époque déjà, je fabriquais quelques instruments. J'ai appris avec les Aborigènes en Australie la manière traditionnelle de fabriquer des yidakis, et par le passé organisé de multiples stages de fabrication avec Bruce Rogers.

Toutes ces expériences ainsi que les centaines de didgeridoos de différents horizons m'ont permis de comprendre comment bien utiliser les ressources de la nature australienne, et tirer le meilleur parti d'un tronc d'eucalyptus termité. Les troncs que j'utilise sont pour la plupart collectés généralement en automne, lorsque la sève n'est pas active dans les arbres. Ils sont coupés sous l'autorisation du gouvernement d'état. Avant d'être travaillés ils sèchent pendant au moins 6 mois.

Comment je fabrique mes didgs?

Je tiens immédiatement à préciser que je fais tout à la main, vraiment ! Car dans ma philosophie de fabrication, le seul moyen de faire "naitre" un didgeridoo est de suivre à la main (avec plane, et surtout vastringue) les différentes strates de la croissance de l'eucalyptus. Pour ainsi savoir quand il faut s'arrêter ou quand il faut encore faire des copeaux. Un travail manuel qui prend beaucoup de temps, aussi bien dans la phase de fabrication interne comme externe que dans la phase de finition... Je pars donc d'un tronc allant de 10 à 15kg pour sortir un didgeridoo entre de 3 à 4kg...

Concernant les embouchures, je façonne pour chaque instrument une embouchure rapportée en bois type frêne, ormes, poirier, noyer, Buis ou autres afin d'assurer un confort optimal mais surtout la stabilité de l'instrument. Pour le traitement intérieur, j'utilise la résine écopoxy (Résine époxy de qualité supérieure biosourcée) pour assurer la stabilité de l'instrument dans le temps. J'incruste une opale boulder à chaque instrument à l'endroit qui me paraît le plus judicieux, souvent là où le didg possède un trou de banche ou que les termites ont fait un trou d'aération. Et pour la finition extérieure, j'utilise une huile dure en plusieurs couches afin d'obtenir un rendu plus naturel et satiné, loin de la finition époxy bien trop glossy à mon goût. 

Que signifie mon logo?

Je n'ai pas choisi ce logo par hasard, il possède plusieurs significations mais la principale étant le rassemblement.